新能源汽车的普及，让三电之一的电机成为许多车主买车时关注的重点。驱动电机及其控制系统是新能源汽车的核心部件之一，其驱动性能对车辆的爬坡能力、加速性能以及所能达到的最高速度等关键性能指标起着决定性作用。

电机主要由定子、转子以及机械结构组成，定子和转子是其中的核心组成部分，在电机运行过程中，保持静止不动的部分我们称之为定子，主要作用是产生磁场。定子在生产制造的过程中，对结构强度与加工精度都有较高要求。

作为电机不可或缺的组成部分，定子直接关联到后续整车的装配环节。若定子存在质量问题，不仅会严重损害制造商的品牌形象，还会给消费者带来潜在的安全风险。若依赖人工目视进行全面检查，不仅耗时巨大，而且难以彻底避免误检或漏检的情况，从而影响了产品质量的可靠性。对此，华汉伟业针对性提供相关解决方案，助力生产商提高质检效率和产品质量。

1）检测剥漆后长度、宽度

2）检测剥漆残留

3）检测剥漆后毛刺

1）精度要求高：电机定子剥漆后的长度和宽度必须控制在极小的误差范围内，以确保后续的装配和性能。

2）毛刺检测复杂：毛刺的大小、形状和位置各不相同，使得检测工作变得异常复杂。

通过2D+AI视觉系统的尺寸检测工具，我们能够实现对定子剥漆区域的高精度测量，外观检测工具对定子表面的瑕疵、剥漆不完整或残留等问题进行快速识别与标记，通过高分辨率的图像捕捉和实时分析，能够及时发现并定位任何潜在的缺陷，有效避免了不良品的流出。实现漏判率为0，误判率≤0.1%，检测精度可达到±0.1mm。

定位铜线焊接位置，引导焊枪进行焊接

1）高精度要求：电机定子铜线焊接需要极高的精度，因为任何微小的偏差都可能导致焊接不良，进而影响电机的运行效率和稳定性。

2）高反光材质：电机定子铜线通常采用金属材质，表面具有高反光特性，这在进行视觉检测和定位时容易造成干扰，导致检测精度下降。

3）复杂结构：定子铜线结构复杂，数量多且密集。

采用2D+AI视觉系统中的分割工具和对位引导工具定位产品特征，引导焊接，分割工具能够精确地将复杂的图像信息分解为各个组成部分，准确识别出铜线的位置、形状及尺寸。对位引导工具则利用先进的图像匹配与定位算法，实时引导焊接设备以极高的精度对准铜线，实现定位精度达到±0.1mm，提升了产品品质，大幅度提升了产线的效率，降低了产线的不良率。

1）检测定子焊后质量（包含漏焊、虚焊、焊偏、气孔等）

2）焊点的位置

3）铜线错位的距离

4）焊缝大小

1）焊点数量多，范围广

2）缺陷种类多、一致性差

3）线体生产速度快，产能效率适配难

使用3D结构光技术，通过定位工具、块状物工具、点到点距离工具等检测出不良的位置、个数、面积，可快速实现360°全方位检测测量，保证3D视觉成像效果和细微缺陷的精准识别。通过AI的赋能，打通了数据从采集、分析到算法沉淀的全链路柔性化定制，实现漏判率为0，误判率≤1%，位置检测精度可达到±0.1mm。

面对三电系统质检与品控的这些棘手难题，作为智能检测行业的深耕者，华汉伟业深度融合光、机、电、软、算等多种技术，针对性地提供2D/2.5D/3D+AI的智能检测解决方案，以自研算法为基础，先定位缺陷范围，再进行检测分类，提升识别效率，实现实际产线的智能化检测。

快速灵活地部署，极大提升检测速度、精度，降低过检率、漏检率、不良率与返修率，极限提高三电检测的整体效率与降低生产、人力、管理等成本，为新能源汽车系统的高质量生产提供坚实保障。