从“制造”到“智能制造”

施耐德电气EcoStruxure 机器解决方案助力瑞克西自动化完成了拉链染色从订单到产品全自动无人化生产，显著提高了生产效率、产品合格率和配方管理效率，实现了从“制造”到“智能制造”的数字化转型。

挑战

从前，人们对拉链的要求仅限于性能；如今，随着生活质量和审美水平的不断提升，消费者越来越看重服饰的款式、颜色和设计，而担当着衣服、箱包上“门面”的拉链，颜色亦变得越发绚丽多彩。因此，染色作为拉链生产工艺中的重要一环，也直接决定了拉链成品的美观性。

瑞克西在拉链染色领域深耕多年，从创立之初便致力于为中国拉链企业提供世界级的拉链染色设备和服务。目前，瑞克西已经形成了一支实力雄厚的技术研发队伍，不但能够提供业内最为完整的拉链染色生产线，而且在布带定型工艺上拥有自主核心技术，能够助力拉链企业大幅提升产品品质，有效解决深浅色、色花、压痕、规格等质量问题。  

在谈及行业竞争格局时，瑞克西总经理冉浩表示：“拉链配套设备领域仿造现象比较严重，行业竞争非常激烈。我们研发的染色设备技术成本比较高，所以主要目标客户是国内外的大型拉链制造企业。然而，大公司的需求总是有限的，单纯卖设备很容易触顶行业的天花板，在我国先进制造业与现代服务业两业深度融合的大背景下，我们积极响应号召，主动开启了从‘设备’到‘服务’的转型之路。”  

早从很久以前，瑞克西就开始积极探索为客户提供服务的商业模式，这使得瑞克西的业务模式不同于传统的OEM厂商，它不但要为客户提供拉链染色的全套产线设备，还需到客户车间里进行实地生产，再把染色完成的拉链产品交由客户。  

这种独树一帜的业务模式决定了瑞克西既是设备制造商，又是产线运营方，既要考虑整套设备的一次性交付，亦要兼顾设备未来的长期运营——因为身兼双重身份，所以瑞克西同时面临着制造和运营的双重挑战。

解决方案

在位于福建的一处拉链制造工厂里，由于自动化水平较低，染色生产线上还必须依靠人工来进行上下料等操作。  

系统接到订单后，操作员们便会用小推车将纱筒从原料库搬运至绕带机处，一个纱筒的重量少则60-70斤，多则300-500斤，每天至少需要上下搬运上百次，不但劳动强度大，而且影响生产效率。为了保证订单的顺利完成，产线往往都是24小时连续运转，员工们不得不轮班上岗。疲惫的重复性动作，困倦的夜班工作，也使得瑞克西的招工变得越发困难。  

过度依赖人力只是表象，背后则反映了工厂在生产运营过程中缺乏数字化系统支撑的核心问题。数据记录靠纸笔，原材料消耗靠记忆——这种管理方式一来会导致物料交接时出现错漏；二来使得场内物流不便于管理，生产好的成品、半成品时常找不到位置；三来造成管理人员总是不清楚生产的具体执行情况。以领料环节为例，拉链所用的布料其实具有多种多样的编织花纹，但是肉眼却难以区分，员工仅靠肉眼分辨物料，很容易导致领料错误，从而影响最终成品的质量。

  除此之外，瑞克西还缺乏一套成熟的染色配方管理机制。颜色配方是染色工艺的核心，如果仅仅依靠老师傅将配方记录在本子上，则不利于企业未来的长期发展和工艺知识的传承。  

来自成本、效率和管理上的种种挑战，都促使瑞克西迫切需要进行数字化转型。在由“制造”向“绿色智能制造”前行的路上，瑞克西希望能有一位技术实力过硬、行业经验丰富的合作伙伴与其一起携手前行。基于之前与施耐德电气合作的示范项目，瑞克西对施耐德电气的实力给予了高度认可，因此双方继续达成了更深一步的合作。  

冉浩表示：“施耐德电气为我们提供了完整的EcoStruxure 机器解决方案，涵盖PLC、变频器、伺服在内的硬件产品保证了产线设备的稳定可靠，包括监控软件和工业APP EcoStruxure机器顾问在内的软件产品则为产线的长期运行提供了支撑。施耐德电气软硬件一体化的完整解决方案，帮助我们基于智慧机器与智慧物流，实现了整体设备的一次性交付和产线的长期数字化运营。”

客户效益

数字化的洗礼，让瑞克西位于浙江工厂的拉链染色生产线焕然一新。工厂实现了拉链染色从订单到产品的全自动少人化生产，大大提高了生产效率、产品合格率和配方管理效率，降低了原材料损耗、员工劳动强度和人为出错率，而这一切的背后都离不开“拉链染色调度系统”这位“军师”坐镇中央，统筹全局。  

该套系统由瑞克西和施耐德电气基于AVEVA系统平台联合开发，包含订单管理、排产、立库管理、质量检验等多种定制化功能。得益于AVEVA系统平台良好的开放性和扩展性，功能如此强大的系统其实只用了短短2个月就开发完成。  

每当有来自客户的新订单时，拉链染色调度系统就会化身精打细算的智能“管家”，根据订单优先级、设备状态和下单日期等排产策略进行自动排产，保证设备不闲置，生产不冲突，订单不误工。由于系统合理安排订单和订单之间的衔接，减少了设备的空运转，降低了产线等待期间的损耗，也进一步节省了能耗。  

排产完成后，员工便可以根据系统自动生成的工单信息去原料库领料。这时，系统又像一位严格的“海关检查员”，每种物料都需要通过二维码验明“身份”后，才能顺利出库，从源头上杜绝错误的发生。同时，系统还会通知AGV小车从立库中搬运纱筒，自动上下料，大大降低了操作员的劳动强度。  

所有工序准备完毕后，白坯原料的染色便正式开始。在这个过程中，系统还能对原料、半成品以及成品的出入库、库位、产品数量等信息进行统计，并自动采集生产过程的所有数据，全部实现无纸化管理，让管理者可以对一切生产状况尽在掌握之中。  

日常运维中，运维人员也可以通过工业APP EcoStruxure机器顾问更好地实现设备维护。系统能在设备故障时将对应的解决手册自主向现场工程师进行及时推送，同时提供线上售后模块方便最终用户准确高效的报修。  

冉浩对该项目成果给予了高度评价：“应用施耐德电气的数字化解决方案以来，我们整体生产增效达到10%-20%，生产节能20%，这样的结果让我们真切地感受到数字化带来的高效和便捷。”  

未来，双方还将基于EcoStruxure机器顾问的分析中心功能，收集各个现场的数据并共创算法模型，把模型纳入平台，实现实时监测、预测和结果反馈，当生产出现偏差时，及时安排工人进行现场干预。  

现代社会，随着人们对美的不断追求，以服装、箱包为代表的轻工业品的款式和种类也变得越来越繁多。这意味着产品订单正在朝着个性化、小型化的趋势发展，过去一次性几十万件的同质化产品订单不复存在，对应的拉链需求也变得越来越多样，从而对拉链产线的柔性制造能力提出了更高的要求。未来，瑞克西将与施耐德电气一起，持续探索拉链制造业的数字化升级之路，开启智慧未来。

如需了解更多信息,请访问 (施耐德电气(中国)有限公司)官网 http://www.schneider-electric.com/cn