描述：逆变器装配生产线设计模式属国内首创，首先采用六轴机器人加自动拧紧枪为产品定扭矩,定力矩自动安装螺钉。

A.项目背景：

光伏逆变器功能为将光转成电能，原有的生产方式为手工生产，装配中存在重复性较强如拧螺钉工序、劳动强度较大如半成品下线及转运等工序，费力耗时，人工劳动强度较大，产品产量低，精度差，通过自动化机器人操作，既节省人力又提高劳动生产率及产量。

B.产品总设计方案：

自动化工位7个，包括电抗器、散热器、机脚、后盖板、BOOST 板、逆变板自动化装配，自动化涂防水胶，产品自动化翻转及下线，自动化周转，半自动化老化检测，半自动化包装，手动工位14个。

产品生产节拍为8分钟/台，原有产量为 40台/班，现有产量为70台/班。

C.整体项目分主装配区、物料输送区、包装区、老化测试周转区。

1、主装配区：首次采用6轴机器人进行搬运和拧螺钉一机多用；

通过自动工具交换装置实现快速工装切换，图片为伺服电动螺丝刀、分钉定位机构安装到交换装置上，六轴机器人自动快速换装，实现一机多用功能。

2、物料输送区：物料全部采用输送线输送：

产品中所有50种物料全部通过输送线上料，托盘通过RFID识别系统，自动将物料输送到其余分线上，自动站工位采用8条自动上料线，终端提升机定位，空托盘从下层返回。

3、老化测试周转区：采用AGV托举周转车进行产品自动化周转：

由4台激光导航托举式AGV托产品周转车进行转运，产品下线--接线暂存区--老化房老化测试--老化后测试--质量测试-包装线。

4、包装区：采用6轴机器人进行产品自动装箱：

1台235KG六轴机器人通过自动工具交换装置，抓取产品自动装箱。机器人带动其中一个工装将产品从周转车上托举放到覆膜机上覆膜，切换工装抓取产品放入经过自动开箱机开好的纸箱中。

D、光伏逆变器装配生产线设计模式属国内首创，首先采用六轴机器人加自动拧紧枪为产品定扭矩,定力矩自动安装螺钉。不同于业内现有的人工进行手动安装螺丝钉和使用四轴机器人进行安装.其次，在进行不同型号产品生产的同时,首次使用六轴机器人快速更换夹具来对用户生产的产品进行安装,这种更换方式对于整个行业也属于首次应用。

对于整个逆变器电源行业的装配来说都是具有首创性，而且此种六轴机器人的应用方式对于拓展整个电子行业的装配方式都是革命性的。

创新点为：该装配生产线属国内首套，其中机器人针对不同产品快速更换夹具并自动拧紧和六轴机器人自动拧钉在机器人应用行业更属于首创；

填补了机器人在逆变器行业应用的空白。

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