某著名零部件制造企业，其主要产品之一是气缸套， 以前，该企业气缸套浇铸成型后，气缸套的出模、冷却和搬运工序均由人工作业，拔出的缸套，温度在400℃以上，重20KG。现场温度高，并且铸造产生的粉尘大，现场 环境恶劣，操作者须全副武装，佩戴口罩，夏天仍须穿着长袖工作服，而且劳动强度大。该工序作为最苦和安全隐患最大的工序，成为该企业的攻坚难题。
这个难题，去年被罗升的机器人项目团队彻底解决了，让我们看看他们是如何解决的。
（改善前）浇铸成型后，操作者从浇铸机里手工夹取缸套并拔出
（改善前）人工夹取缸套放到冷却架，拔出的缸套，温度在400℃以上，重20KG
罗升机器人项目团队，向该企业提供了一整套的机器人替代操作者完成全部作业的解决方案，包括机器人选型、电控系统的配置、机器人的夹具设计与制作等。经过罗升团队的组装调试，该工序目前已完全由机器人完成。
机器人工作流程：
1 机器人从浇铸机里拔出缸套
2 将浇铸机内气缸套取出至于冷却架
3 将冷却架上已冷却完毕气缸套取下，码放于料筐内
4 重复1-3直至筐满
1、 机器人从浇铸机里拔出缸套
2、机器人将气缸套放置于冷却架上
3、机器人从冷却架拾取缸套后完成入筐码垛作业
4、重复1-3直至筐满
在现场进行安装调试时，罗升机器人团队采用离线编程软件进行机器人程序及点位设计，现场示教进行微调
给大家展示一下：
机器人现场工作视频截图及多台作业照，壮观不！！
目前该系统已稳定运行将近一年，并因其高效和安全性，已在该厂推广使用
如果贵司需要采用机器人，来解决工作现场人工作业危险低效的问题，可联系罗升机器人项目团队：022-23556000-2016、1035
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