亚控铸造行业智能制造试点示范项目成功应用

• 关键词：KingFusion,铸造行业,智能制造
• 摘要：本次方案实施单位为国内某大型铝合金精密铸件企业，亚控科技全程参与整体智能制造试点项目的方案设计、架构规划以及落地实施。

近日，北京亚控科技发展有限公司基于KingFusion开发的面向铸造行业智能制造试点示范项目成功应用！

本次方案实施单位为国内某大型铝合金精密铸件企业，亚控科技全程参与整体智能制造试点项目的方案设计、架构规划以及落地实施。

本项目基于工业互联网标准化信息技术，根据企业现状做好顶层架构设计，把APS系统、MES系统、PLM系统、SCADA系统、能源管理系统、WMS系统、中央控制室、供应链系统升级和协同自动化系统做为一个整体进行规划，贯穿设计研发、生产制造、管理、服务等经营活动的各个环节。

构建海量多源多模态制造大数据的采集、传输、存储体系，从生产过程智能监控、物料全程跟踪和产品追溯以及能耗精细管理、设备管控、工艺管理等方面实现生产过程管控优化、生产工艺优化、柔性小批量生产、绿色生产，解决行业共性痛点问题。

项目方案

方案架构：

方案优势：

组态式开发平台技术

系统采用亚控科技管控一体化全组态平台KingFusion（内含数据采集平台KingIOServer）、SCADA组态软件KingSCADA、作为企业工业互联网平台的基础建设平台，平台皆为北京亚控科技独立自主开发，保证安全可控。

KingFusion全组态管控一体化平台可以轻松帮助工程师搭建灵活全面的工业互联网平台，可视化的组态开发环境，可快速完成解决方案的开发与应用。灵活部署的运维中心，轻松实现系统的远程在线部署及诊断。支持本地化、云端的多平台部署方式，轻松实现平台的跨平台搭建。

KingIOServer作为一款独立的数据采集平台，实现了对5000余种设备的数据采集；支持多种数据库，多种方式的存储，可为第三方软件或者数据采集监管平台提供标准统一的数据源。

KingIOServer致力于提供高效可靠的解决方案，可广泛应用于市政、油气、电力、矿山、物流、汽车、大型设备等行业，为监控中心（SCADA/HMI）、能源管理系统（EMS）、制造执行系统（MES）、企业资源计划系统（ERP）等提供原始数据支撑。

核心功能：

整个智能制造试点示范项目分为公司级与产线级两大部分，各系统根据各自的角色承担不同的业务支撑。公司级平台包括APS、MES与EMS，产线级平台包括MES终端以及SCADA。

APS模块主要负责计划排程，具体会包括基础数据管理，销售订单导入，模拟排程，战略备库，主计划排程，手动排产，物料需求计划等几个重要的核心模块。

MES在业务上主要现场的生产制造执行与跨部门的生产业务协同，具体包括生产执行与报工，防错管理，质量管理等几个核心模块，以及人员绩效，生产统计，模具管理，设备管理，物料配送管理，生产可视化，用户管理等模块。

数据采集（SCADA）主要分为能耗采集、生产设备的状态信息与过程工艺参数采集、产品计量检测信息采集等共计三类；SCADA采集的数据主要服务于MES的数据收集以及各主要模块如质量检验与产品追溯、实时报工，生产统计等的建设；其次服务于EMS能耗管理系统的能耗数据监测与收集，统计分析，以便节能降耗；

EMS能源管理系统主要监测公司生产区域能耗情况，并做能耗统计、分析，结合铝合金铸造行业能耗计算与评价标准，对肇庆动力能耗水平做分级评价；根据统计的能耗情况，结合各生产工艺环节的产量，将能耗归集到单件产品。

项目效果图：

      位于中央控制室的大屏可对全厂集中控制、调度突发情况、提前预警并及时响应。有效提升公司的信息化、自动化、智能化的水平。

      通过三维虚拟现实产线模块，实现了设备利用率提升20%、设备异常响应耗时缩短50%以上、设备故障率降低20%、设备运维成本降低。

项目效益：

该铸造行业工业互联网平台搭建完成后，从研发、生产、品质、成本、效率、人员等方面，均实现了提质降本增效。实现云端协同设计与共享、产品研发效率提升13%；实现设备利用率提升12%、计划外故障停机时间减少11%；实现智能化排产排期、生产效率提升5%；实现设备平均能耗降低3.5%、维护和服务成本降低13%；实现交货期准确率提升15%。

亚控科技作为国际领先的智能制造系统平台解决方案供应商，依托深厚的品牌实力、先进高效的技术水平、优质周到的服务作为品牌核心竞争力。在这一铸造行业工业互联网平台运行和监控过程，可实现系统信息深度自感知、智慧优化自决策、精准控制自执行等功能的先进制造过程、系统与模式。

以智能工厂为载体，以关键制造环节智能化为核心，以端到端数据流为基础、以网络互联为支撑等特征，有效缩短产品研制周期、降低运营成本、提高生产效率、提升产品质量、降低资源能源消耗，有效提升综合竞争力。