随着汽车工业的发展，越来越多的新材料，如铝合金等，被用于白车身的制造，并且呈现逐年递增的趋势。这类新材料的应用在很大程度上起到了降低车身重量，增加车身强度的作用，但同时也增加了白车身点焊的难度，例如热轧钢具有极窄的焊接窗口，铝合金因其自身特性使其焊点容易出现表面质量差，开裂，小焊核等问题。瞄准以上痛点，博世力士乐推出了新一代电阻点焊系统——PRC7000电伺服控制系统。

铝合金在车身制造的应用呈逐年递增的趋势

PRC7000电伺服控制系统在电阻焊控制中融入了伺服驱动功能，利用力士乐驱动器对焊钳进行实时控制，并提供兼容性接口，可满足用户对焊钳不同电机配置的需求。在控制焊钳的同时，我们会实时收集焊钳数据并做闭环控制，显示对电阻点焊全因素的闭环控制。

博世力士乐领先级伺服点焊控制系统图

2018年，某全球领先的汽车制造商在其位于欧洲的工厂率先引入了PRC7000电伺服控制系统， 次年，该套系统被首次应用于国内项目，截止2023年12月份，该套系统在其国内工厂已经装机超过1000多台。

博世力士乐PRC7000电伺服系统可以使焊接压力在以下三种模式中工作：

• 传统恒扭矩模式；

• 恒压力模式，对电机输出扭矩进行实时调整，保证焊钳前端压力的恒定；

• 变压力模式，在一个焊接过程中焊接压力按照设定值进行快速变化，满足不同材料的焊接需求。

恒压力模式（上）变压力模式（下）

不仅如此，我们还开发了新一代自适应功能，如铝合金位置自适应。铝合金较钢具有更大的膨胀系数，在焊接过程中铝合金的膨胀会作用在焊钳动静臂上，并推动枪臂向两个反方向进行移动，这个移动量可以很好的表征焊核成长情况。PRC7000测量通电过程中钳臂反向移动量并将其做为参考样本，后续焊点会以此为参考实时调整电流输出，从而确保焊点质量。

值得一提的是，我们还引入了自适应质量因子，用于对自适应后调整的状态进行质量评估，这些质量因子的得分可以直接体现自适应调整后的焊点质量，例如PSF，PQF等，用户可以给这些质量因子设置监控公差带，确保开启自适应后焊点质量100%合格。

鉴于用户对生产数据的追溯提出了越来越高的要求，我们还对PRC7000的IoT（物联网）功能进行了重新开发，让MQTT可以直接从焊接控制器读取数据，Line PC不再需要参与这一过程，从而在简化网络结构的同时，提高了数据流的稳定性。

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